ATIVIDADE 3 – MANUTENÇÃO INDUSTRIAL – 53_2026
Período:17/08/2026 08:00 a 20/09/2026 23:59 (Horário de Brasília)
Status:ABERTO
Nota máxima:0,50
Gabarito:Gabarito será liberado no dia 21/09/2026 00:00 (Horário de Brasília)
Nota obtida:
1ª QUESTÃO
Na área da qualidade, existem uma série de ferramentas voltadas para a identificação e resolução de
problemas. Essas ferramentas são essenciais para garantir a melhoria contínua dos processos e produtos de
uma organização.
Diante do exposto, avalie as afirmações a seguir:
I. O diagrama de causa e efeito define claramente as metas da manutenção.
II. As ferramentas da qualidade são muito úteis para a manu tenção industrial, pois auxiliam na identificação
das causas de alguns problemas.
III. O diagrama de Pareto relaciona efeitos de problemas as suas possíveis causas.
IV. O ciclo PDCA consiste em um método de gestão centrado na melhoria contínua dos processos.
É correto o que se afirma em
ALTERNATIVAS
IV, apenas.
I e II, apenas.
II e IV, apenas.
II, III e IV, apenas.
I, II, III e IV.

2ª QUESTÃO
A análise de modos e efeitos de falha (FMEA) é uma técnica qualitativa, sistematizada e amplamente
utilizada na manutenção com o objetivo de aumentar a confiabilidade por meio da identificação de modos
de falhas de equipamentos, bem como dos efeitos destas falhas sobre o sistema. As opções a seguir
apresentam itens que devem ser seguidos durante a elaboração da FMEA, à exceção de um:
ALTERNATIVAS
RPN.
Modos potenciais de falha.
Efeitos potenciais de falha.
Análise de causas raízes de falha.
Controles de detecção e prevenção.

3ª QUESTÃO
26/08/2026, 15:20 Unicesumar – Ensino a Distância
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Quando falamos em Gestão de Ativos, estamos nos referindo a um sistema de gestão, ou seja, uma nova
organização da forma de entendimento da necessidade de sinergia entre todos os departamentos
envolvidos nos processos, sendo a Manutenção um destes departamentos. A Gestão de Ativos é
considerada protagonista da quarta geração da manutenção.

TROMBETA, Alessandro. Manutenção Industrial. Maringá/PR: Unicesumar, 2021.
Em relação à implementação de normas de Gestão de Ativos, podemos afirmar que o estabelecimento de
um plano de monitoramento dos ativos, que inclui métodos, medição, análise, resultados e desempenho do
monitoramento, além de métodos e processos para o gerenciamento do ciclo de vida dos ativos, fazem
parte da norma:
ALTERNATIVAS
NBR ISO 9001.
BSI PAS 55.
NBR ISO 55000.
NBR ISO 55001.
NBR ISO 55002 .

4ª QUESTÃO
A Disponibilidade Inerente é definida como a relação entre o tempo em que o equipamento ou instalação
ficou disponível para produzir em relação ao tempo total.
Para um dado mês na Empresa X, um equipamento apresentou 8 falhas e o tempo total para esses raparos
foram de 24 horas.
Sabendo que a empresa trabalha 24 horas por dia, 30 dias ao mês, qual a disponibilidade inerente desse
equipamento?
ALTERNATIVAS
94,78%.
95,55%.
96,77%.
98%.
99,77%.

5ª QUESTÃO
Uma linha de produção operou durante 30 dias, 24 horas por dia, totalizando 720 horas disponíveis no mês.
Nesse período, ocorreram 60 horas de paradas não planejadas por falhas mecânicas, ajustes e falta de
utilidades. A capacidade nominal da linha é de 100 unidades por hora, considerando apenas o tempo
efetivamente em operação. Ao final do mês, a produção real foi de 59.400 unidades, das quais 58.212 foram
aprovadas pelo controle de qualidade. A gerência deseja calcular o OEE para identificar se as perdas estão
associadas à disponibilidade, performance ou qualidade.
Com base nessas informações, assinale a alternativa correta:
ALTERNATIVAS
26/08/2026, 15:20 Unicesumar – Ensino a Distância
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Disponibilidade = 91,67%, Performance = 90,00%, Qualidade = 98,00% e OEE = 80,85%.
Disponibilidade = 91,67%, Performance = 82,50%, Qualidade = 98,00% e OEE = 74,07%.
Disponibilidade = 100,00%, Performance = 90,00%, Qualidade = 98,00% e OEE = 88,20%.
Disponibilidade = 91,67%, Performance = 90,00%, Qualidade = 100,00% e OEE = 82,50%.
Disponibilidade = 83,33%, Performance = 100,00%, Qualidade = 98,00% e OEE = 81,67%.

6ª QUESTÃO
Em uma planta industrial, o número de paradas corretivas aumentou nos últimos três meses. A gerência
possui registros de ordens de serviço, mas ainda não sabe quais falhas geram maior impacto. Em reuniões
anteriores, a equipe discutiu muitas hipóteses, porém as ações foram pouco objetivas, sem responsáveis,
prazos ou custos definidos. Para corrigir essa situação, decidiu-se organizar os dados, identificar os maiores
ofensores, discutir as causas prováveis com a equipe técnica e operacional, transformar as decisões em
plano de ação e acompanhar os resultados ao longo do tempo.
Com base nessas informações, assinale a alternativa correta com a sequência de ferramentas da
qualidade mais adequada para esse caso:
ALTERNATIVAS
Utilizar Ishikawa para calcular o OEE e substituir o plano de manutenção preventiva.
Utilizar PDCA apenas na etapa de execução, sem planejamento, verificação ou ação corretiva.
Utilizar apenas brainstorming, pois a opinião dos participantes substitui a necessidade de dados, indicadores e
acompanhamento.
Utilizar Pareto para identificar os principais ofensores, Ishikawa com brainstorming para analisar causas, 5W2H para
organizar ações e PDCA para acompanhar a melhoria contínua.
Aplicar diretamente o 5W2H, sem análise prévia dos dados, pois o plano de ação deve ser criado antes da
identificação dos maiores problemas.

7ª QUESTÃO
Considere o texto a seguir:
“Existem muitos ambientes hostis na indústria como, por exemplo, na indústria de transformação (calor,
umidade, substâncias químicas), máquinas com componentes mecânicos, por exemplo, de usinagem e
conformação (vibrações mecânicas, choques, tensão elétrica oscilante, alto nível de interferência
eletromagnética)”.
Este texto refere-se à:
ALTERNATIVAS
Definição de condição ambiental.
Definição de contexto operacional.
Definição do conceito de Confiabilidade.
Definição do conceito de Mantenabilidade.
Definição de condição de tempo de utilização dos ativos.
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8ª QUESTÃO
Uma equipe multidisciplinar está analisando uma bomba centrífuga que apresenta falhas recorrentes no
selo mecânico. A operação informa perda de produção e vazamentos; a manutenção relata substituições
frequentes do componente; e a engenharia suspeita de falha de lubrificação, desalinhamento e operação
fora das condições previstas. Para estruturar a análise, a equipe pretende identificar a função do
equipamento, os modos de falha, os efeitos sobre o processo, as causas prováveis, os controles existentes e
as ações recomendadas. Em uma das linhas da análise, foram atribuídos os valores de severidade 8,
ocorrência 6 e detecção 4.
Com base nessas informações, assinale a alternativa correta:
ALTERNATIVAS
A análise deve considerar apenas o custo da peça, sem avaliar produção, segurança, meio ambiente ou qualidade.
A única solução compatível com RCM é substituir a manutenção preditiva por corretiva, permitindo que a bomba
rode até falhar.
A análise deve ser encerrada após a troca do selo mecânico, pois a substituição do componente elimina
automaticamente a causa-raiz.
A equipe deve ignorar severidade, ocorrência e detecção, pois a priorização de falhas deve ser feita somente pela
experiência do manutentor.
A equipe deve aplicar a lógica da FMEA/RCM, calcular NPR = 8 × 6 × 4 = 192, priorizar o risco e definir ações de
manutenção tecnicamente aplicáveis para reduzir a probabilidade ou consequência da falha.

9ª QUESTÃO
Uma fábrica iniciou um programa para melhorar a conservação dos equipamentos e reduzir pequenas
paradas. Antes da implantação, as oficinas estavam desorganizadas, ferramentas eram difíceis de localizar,
os operadores não se sentiam responsáveis pelos cuidados básicos das máquinas e a manutenção era
acionada até para tarefas simples de limpeza, inspeção e lubrificação. A direção decidiu iniciar um programa
que envolvesse organização do ambiente, disciplina, padronização e participação da operação nos cuidados
básicos dos ativos. O objetivo não era substituir a equipe de manutenção, mas liberar os manutentores para
atividades de maior complexidade e aumentar o senso de responsabilidade dos operadores.
Com base nessas informações, assinale a alternativa correta:
ALTERNATIVAS
O 5S deve ser aplicado apenas nas áreas administrativas, sem relação com manutenção, segurança ou
produtividade.
O TPM elimina a necessidade do setor de manutenção, pois todos os reparos passam a ser feitos exclusivamente
pelos operadores.
O TPM tem como foco principal ampliar a manutenção corretiva, pois a quebra dos equipamentos é necessária para
gerar aprendizado.
A manutenção autônoma deve ser aplicada sem padrões, checklists ou treinamento, pois seu objetivo é apenas
aumentar a velocidade das intervenções.
O 5S deve servir como base para o TPM, e a manutenção autônoma deve capacitar operadores para limpeza,
inspeção, lubrificação e pequenos cuidados, mantendo a manutenção especializada nas atividades de maior
complexidade.

10ª QUESTÃO
26/08/2026, 15:20 Unicesumar – Ensino a Distância
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26/08/2026, 15:20
Unicesumar – Ensino a Distância
A Manutenção Centrada em Confiabilidade (RCM) nos traz várias ferramentas que contribuem para o
sucesso da metodologia.
Neste contexto, a técnica conhecida por 5 Porquês está associada a qual ferramenta da RCM?
ALTERNATIVAS
Gestão de riscos.
Gestão de ativos.
Modos potenciais de falha.
Efeitos potenciais de falha.
Análise de causas raízes de falha.
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